江西铜业股份有限公司德兴铜矿智能化建设典型经验材料

德兴铜矿紧紧围绕矿产资源“安全、绿色、高效、智能”目标，基于工业互联网打造“1+1+N”架构，部署1个云网协同数字底座，构建1个矿石流与信息流融合的智能管控平台，打造N个智能生产、数字运营、智慧管理的应用场景，建设生产指标先知先觉、过程可视可控、风险可测可防、要素可调可配的高水平智能系统化矿山。主要做法如下。

一、加快推动基础设施建设，筑牢智能化发展基石。

以工业互联网架构为基础，采用大数据分析、人工智能等先进技术，打通数据壁垒、激活数据价值、拓展数据应用。一是建成完备的云边协同平台，算力达1.9PF、存力达1.18PB，数据采集点超2.8万个，已入湖数据9T，日增量超10G，实现数据“采存算管用”全生命周期管理。二是建成5G与万兆环网高速通道，部署24个5G基站，通过切片及波分技术，实现控制、办公、视频三网隔离，满足智能采矿、卡车调度等业务需求。

二、坚持创新驱动，推动开采作业智能化再上新台阶。

推进5G+边缘计算、融合感知等技术与采矿工艺深度融合，依托数字采矿平台、卡车调度系统，实现露天矿山大型装备无人驾驶、智能协同，打造国内“无人采矿示范线”。一是建成三维可视化数字采矿平台。贯通“地、测、采”全流程业务数据，创新融合品位预测、资源储量动态变化调控机制，为作业过程精细管控、短期出矿品位均衡稳定、中长期采剥平衡提供保障。二是采矿装备智能化取得突破。应用高精定位导航、视觉AI等技术，实现牙轮钻机远程一键精准穿孔作业，穿孔精度达厘米级，作业效率达人工的85%。充分发挥“车、地、云”架构优势，突破车载融合感知、自主避障等难题，实现220吨电动轮汽车全天候无人驾驶编组作业，作业效率达人工的85%。攻关解决电机车自动摘挂钩、多车皮同步对位放矿等业内难题，实现铁运系统全流程作业智能化，操作人员减少15人。三是优化升级智能卡车调度系统。深化物联网等技术的应用，实现对15Km²露天采矿作业区、133台套大型采矿装备的集群管控。

三、强化提档升级，打造智能选矿新模式。

通过工艺机理和专家规则挖掘，实现生产状态智能识别、生产过程自主优化和选矿小闭环智能控制。一是建设智能布料系统。运用粉矿仓料位预测模型和小车动态优化调度算法，实现破碎布料过程智能控制，料位均衡率提高10%，操作人员减少8人。二是建设磨矿专家系统。应用磨矿机理模型和大数据分析技术，实现生产状态智能控制，产品细度达工艺要求范围超95%、台效提升5.35t/h。三是建设浮选智控系统。应用泡沫图像特征与品位预测模型，建成160m³浮选智控系统，提高了生产稳定性，精矿品位波动方差减少10%以上。

四、全方位智能监测，筑牢安全生产新防线。

通过边坡、尾矿库实时监测、智能分析、动态预警，筑牢矿山安全生产防线。一是对露采边坡位移雷达监测、49个北斗边坡定位监测数据进行融合分析，实现边坡位移变形全天候高精度实时监测预警，已成功预警边坡险情3次，确保边坡安全风险时刻受控。二是建设尾矿库数字运营管理系统，做到风险动态预警、超前治理，提高尾矿库运营安全性。三是推进“AI+智慧厂区”建设，运用物联网感知、AI视觉技术，挖掘安全生产过程数据价值，全面提升“厂区”安全生产智能化管控水平。