晨曦初露,国能准能集团两大矿区已开启精密高效的运转模式。
作业现场,数十台电铲挥舞巨臂,百余辆矿用卡车穿梭如流,穿爆、采装、运输、排土等环环相扣、井然有序;调度指挥中心的数字大屏上,设备运行轨迹、作业时长、能耗数据,一目了然。
7月13日,准能集团煤炭装车量达到21.5万吨,创年内单日新高,为迎峰度夏能源保供提供了有力支撑。
作为年产能6900万吨的能源骨干企业,面对复杂的地质条件、严苛的开采环境以及系统性技术瓶颈,准能集团在煤炭产业变革中率先垂范,推动传统开采向智慧采掘迈进,让“黑色资源”实现集约、绿色、智能开采。
“采、运、排”作业链智能协同
在准能集团黑岱沟露天煤矿,无人驾驶卡车与远程操控的液压正铲、智能推土机高效配合,有序剥离土岩、运输煤炭,“采、运、排”全过程无人化作业链实现协同。
准能集团通过优化组织方案、强化技术攻关、升级硬件设施、完善软件系统等举措,破解多系统集成、多种设备协同以及复杂环境适配等难题,推动无人驾驶卡车安全运行效率显著提升。
如今,黑岱沟露天煤矿和哈尔乌素露天煤矿累计完成103台无人驾驶卡车和260台协同作业设备改造,实现无人驾驶卡车4个编组常态化运行。今年以来,无人驾驶卡车累计运行时长超过7128小时,累计作业7.1万车次,完成剥离量726万立方米,运输里程超39万公里,综合效率约为人工作业的85%。
“过去,卡车司机需要‘三班倒’。实现无人驾驶运输作业后,司机只需要在卡车发生故障时进行应急接管即可,人工作业强度显著降低。”黑岱沟露天煤矿智能化建设管理中心经理乔海平介绍。
准能集团持续拓展智能化场景,智慧采矿设计系统可快速准确计算工程量、剥采比等,为生产决策提供了科学依据。爆破环节实现全流程自动化与微差精准控制,作业安全性和效率显著提升。
“我们部署了7套高台阶雷达和 192套边坡GNSS(全球导航卫星系统)监测装置,构建起智能预警体系,不断推动安全治理模式向事前预防转型。”乔海平说。
数据赋能一体化综合管控
走进准能集团生产指挥中心调度大厅,一块大屏幕实时显示煤炭生产、洗选加工、装车外运等信息,煤炭产量、供电取水、港存等数据尽收眼底。
“调度员只需轻点鼠标就可以随时查询生产进度、设备运行状态等信息,并通过大数据分析潜在问题和优化空间,及时调整生产计划和资源配置,让生产组织调整、管理决策更加精准高效。”准能集团相关负责人表示。
准能集团整合优化各单位信息系统,建立覆盖煤矿安全、生产、调度、运营等业务领域的一体化综合管控平台,接入各工艺系统数据,构建矿区全局数据视图,提高实时数据计算分析能力,打破数据孤岛,实现人、事、物的可视、可管、可控,为矿山高效生产运行提供数据支持。
“这得益于我们打造的‘信息高速’。准能集团部署了83座5G基站和4套5GC核心网,实现了办公区和无人驾驶作业区的5G网络覆盖,为智能化建设提供了强大网络支撑。”准能集团相关负责人说。
目前,准能集团打造了27个信息系统,实现了各业务模块数据流通和共享,建立了全流程、全链条的数据资源管理体系。
该集团可利用调度系统、“一张图”指挥系统、卡车调度系统等,实时掌握所有生产单位情况,对现场进行全过程可视化监控。该集团利用风险预控、应急管理、安全积分等系统,实现从安全检查到整改复查的闭环管理。设备管理系统可对机电设备进行全生命周期跟踪。数字财务与经营管控系统能整合生产和经营数据,成本精益化管控“横向到边、纵向到底”。
构筑“人防+技防”双重保障
“请勿疲劳驾驶!”在黑岱沟露天煤矿的矿卡驾驶室内,每当驾驶员出现疲劳迹象,语音系统就会立即发出提示。这个集成了视觉技术、图像识别功能的安全系统,正在为矿山运输安全构筑起“人防+技防”双重保障。
面对矿山作业环境复杂、重型卡车体积大且盲区大、驾驶员长时间操作易疲劳等安全挑战,准能集团建立了运输卡车“四位一体”安全保障系统,集车载 GPS防撞预警、车辆超速管理、驾驶员疲劳警示和行为监控、毫长波雷达自动刹车等功能于一体,及时预警安全风险,自动采取相应安全措施,最大程度保障安全生产。
在驾驶室顶部,驾驶员疲劳警示和行为监控双摄像头就像“安全哨兵”。左侧摄像头通过面部扫描,精准识别闭眼、打哈欠等疲劳特征;右侧摄像头实时监测方向盘握持姿势、换挡频率等操作行为。
在车辆四周,毫米波雷达与北斗定位系统变成“透视眼”,前方障碍物探测距离最远可达 250米,后方探测距离约30米。当预判到安全风险时,这双“透视眼”就会触发自动减速或刹车,及时化解碰撞风险。
“现在有了智能系统的辅助,驾驶‘巨无霸’轻松多了。”运输卡车司机吴连刚指着中控台的倒车影像说道。矿用卡车安装的新一代电子智能控制系统,真正成了安全高效的“智能伙伴”。
“这些高科技不仅能助力高效生产,还为职工增加了一道安全保险。”黑岱沟露天煤矿安监站站长刘小杰表示。
在准能集团,智能机器人已应用于检修、巡检、孔深测量三大领域,让职工从危险繁重的岗位解放出来。
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